Quá trình sản xuất củaPhòng thử nhiệt độ và độ ẩm (THC)là một quy trình làm việc có hệ thống, nhiều giai đoạn tích hợp kỹ thuật cơ khí, điều khiển điện, động lực nhiệt và lắp ráp chính xác.Nó tập trung vào việc đảm bảo hiệu suất cốt lõi của buồng như độ chính xác kiểm soát nhiệt độ / độ ẩm, đồng nhất môi trường và an toàn hoạt động trong khi đáp ứng các tiêu chuẩn cụ thể của ngành (ví dụ: ISO 10281, ASTM D4359).
Giai đoạn này đặt nền tảng cho hiệu suất và độ tin cậy của buồng, đòi hỏi sự hợp tác chặt chẽ giữa các kỹ sư thiết kế, các chuyên gia vật liệu và các nhóm chất lượng.
- Phân tích yêu cầuĐầu tiên, các kỹ sư làm rõ các đặc điểm kỹ thuật mục tiêu của phòng dựa trên nhu cầu của khách hàng hoặc tiêu chuẩn ngành, bao gồm:
- Phạm vi nhiệt độ (ví dụ: -70 °C đến +180 °C cho các mô hình tiêu chuẩn, -196 °C cho các mô hình lạnh).
- Phạm vi độ ẩm (ví dụ: 10% ∼98% RH, hoặc ≤5% RH cho các phiên bản độ ẩm thấp).
- Khối chứa (bàn 50L, sàn đứng 1000L, hoặc bước vào 50m3).
- Chức năng đặc biệt (ví dụ: bức xạ tia cực tím, phun muối, chân không).
- Mô hình 3D & Mô phỏng nhiệt: Sử dụng phần mềm như SolidWorks, AutoCAD, hoặc ANSYS, các kỹ sư thiết kế cấu trúc của buồng (bọc bên ngoài, lớp lót bên trong, lớp cách điện) và mô phỏng:
- Thể thống nhất nhiệt: Đảm bảo không có điểm nóng hoặc vùng lạnh thông qua thiết kế ống dẫn luồng không khí (ví dụ: tối ưu hóa vị trí quạt và góc pha trộn).
- Lưu giữ nhiệt/nước lạnh: Tính toán độ dày của vật liệu cách nhiệt (ví dụ: bọt polyurethane, tấm chân không) để giảm thiểu mất năng lượng.
- Phân phối độ ẩm: Mô phỏng sự lan truyền hơi nước để tránh ngưng tụ trên bề mặt mẫu.
- Thiết kế hệ thống điều khiển: Phát triển chương trình PLC (Programmable Logic Controller) và HMI (Human-Machine Interface) để hỗ trợ các chu kỳ thử nghiệm đa phân đoạn, ghi lại dữ liệu và báo động an toàn.
Chỉ có các vật liệu có hiệu suất cao, chống ăn mòn và ổn định nhiệt độ được chọn để chịu được môi trường thử nghiệm khắc nghiệt:
Các hệ thống con chính (ví dụ: làm lạnh, làm ẩm, lưu thông không khí) được lắp ráp trước và thử nghiệm riêng lẻ để đảm bảo chúng đáp ứng các tiêu chuẩn hiệu suất trước khi tích hợp.
Hệ thống làm lạnh chịu trách nhiệm làm mát buồng nhiệt độ thấp (tới -196 ° C cho các mô hình lạnh) và hoạt động với các bộ sưởi để điều chỉnh nhiệt độ một cách năng động.
- Bộ máy nén:Chọn máy nén cuộn (đối với các mô hình tiêu chuẩn) hoặc máy nén cascade (đối với nhiệt độ cực thấp) và lắp ráp chúng bằng ống đồng (được hàn bằng cách bảo vệ nitơ để tránh sự tích tụ oxit trong ống).
- Sản xuất máy ngưng tụ và máy bốc hơi:
- Máy ngưng tụ: Xoắn các ống đồng thành một cấu trúc có vây (vây nhôm để phân tán nhiệt) và thử nghiệm áp suất (1,5 lần áp suất làm việc) để phát hiện rò rỉ.
- Máy bay hơi: Đối với các mô hình nhiệt độ thấp, sử dụng ống đồng xoắn ốc để tăng hiệu quả trao đổi nhiệt; phủ bằng vật liệu chống đông lạnh để ngăn ngừa sự tích tụ băng.
- Sạc chất làm lạnh: Bơm lượng chất làm lạnh chính xác (ví dụ: R410A) vào mạch kín và kiểm tra rò rỉ bằng máy dò rò rỉ helium (tỷ lệ rò rỉ ≤1 × 10-9 Pa·m3/s).
Hệ thống này kiểm soát độ ẩm bằng cách thêm hoặc loại bỏ hơi nước:
- Sản xuất máy làm ẩm: Đối với máy làm ẩm hơi nước, chế tạo các ống sưởi bằng thép không gỉ (với lớp phủ chống vảy) và lắp ráp chúng thành một bể nước.2kg/h cho các buồng 1000L) và đảm bảo phân phối hơi đồng đều.
- Sản xuất máy khử ẩm: Sử dụng máy khử ẩm làm lạnh (cơm làm mát để ngưng tụ độ ẩm) hoặc máy khử ẩm khô (silica gel cho các mô hình độ ẩm thấp).Giảm độ ẩm từ 98% xuống 10% RH trong ≤1h).
Dòng không khí đồng đều là điều cần thiết cho nhiệt độ / độ ẩm nhất quán trên toàn bộ buồng:
- Sản xuất quạt và ống dẫn: Mô hình các ống nhựa ABS (hoặc thép không gỉ cho nhiệt độ cao) thành một thiết kế dòng không khí tròn.5 m/s) và đồng nhất (sự khác biệt nhiệt độ ≤±2°C).
- Cài đặt bộ chống nhiễu: Tích các bộ đệm thép không gỉ có thể điều chỉnh vào ống dẫn để chuyển hướng luồng không khí và loại bỏ các vùng chết (ví dụ, gần cửa phòng hoặc
